在平頂山，BG電器曾面臨生產(chǎn)效率瓶頸，生產(chǎn)線周期長、浪費多、產(chǎn)品交付能力不足。作為一家專注制造的電企業(yè)，如何在不大量購置新設(shè)備情況下提升產(chǎn)能，繼而節(jié)約成本，成為企業(yè)高層最為困惑的難題。正是在此困境下，某管理咨詢公司入駐調(diào)研。咨詢團(tuán)隊在100小時現(xiàn)場調(diào)研中發(fā)現(xiàn)，產(chǎn)前準(zhǔn)備到位度低多達(dá)16%，停機(jī)待料頻率居高不下；包裝區(qū)員工等待時間每周超過11%，加劇了配合效率不高阻礙。過程中，專業(yè)團(tuán)隊開發(fā)出準(zhǔn)：9名生產(chǎn)骨干推動十全9環(huán)應(yīng)對3變、堵3面為核心促進(jìn)滿容挑戰(zhàn).聚焦“錯調(diào)、忽貼害鏈可提速”。通過為期55天的封閉攻關(guān)，咨詢駐員協(xié)作業(yè)單元自檢執(zhí)行率提升12個百分點，機(jī)組流轉(zhuǎn)設(shè)計釋放22%殘能，最終量產(chǎn)后線日均產(chǎn)量比上年月進(jìn)步43%,交付準(zhǔn)時率升至零事故考核下的96%。據(jù)了解此項整個一次合格率高過去，均效果顯著體現(xiàn)出流程型項目中診斷實操方法對簡單管理的激發(fā)潛力。現(xiàn)BG現(xiàn)示范突破穩(wěn)步增加財務(wù)營收5年度目標(biāo)得提存節(jié)基未來會善綜合借鑒管理常態(tài)化。”

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